材料利用率相比传统工厂提高到约90%
出错率从30%下降到3%，降低了约10倍
智能工厂成功引进RGV线
发挥自身后台大数据处理能力，实现把100多种不同的原材料自动输送到不同加工现场，有效提高原材料的运输效率。
批次排产数据化
智能工厂可以准确规划3天以内所有批次使用的原材料，材料配送及库存准备明确到小时级。
准确的领料数据
结合RGV数字系统，智能工厂实现原材料仓无人全数字化管理。
智能工厂的自主独立新型开料机器，实现10轴全闭环联动控制，新研发的开料设备实现4主轴同时加工。
通过开料板件数据数字化，实现中央系统算法控制材料利用率和加工难度。
通过数据计算保障每个批次各个机台加工时间误差控制在分钟级。
自主研发的机器配合排产数据，让智能工厂的板材利用率提高，高达93%以上，同时打破传统开料环节只能做矩形的限制。
智能工厂引进德国豪迈全套连线封边设备和德国豪迈激光封边设备。通过完整设备设计技术引进配合自身大数据分析能力，让智能工厂的板件和门板的整体封边质量达到同行优良水平。
6轴机器人
智能工厂通过自主研发，掌握6轴机器人工作原理，并将该项技术完整应用于板式家具钻孔铣槽工序。解决板式家具小板件开孔拉槽问题，大幅度提高小尺寸板件的加工精度和整个产品质量。
配置大量的智能设备
虚拟制造全自动离线编程技术
板件所有加工码都能在中央系统生成完毕，机台自动调取机器数据，实现钻孔工序全数字化柔性生产。
引进大型豪迈钻孔设备
与自主研发的智能检测设备相结合，利用豪迈重型设备本身的精度加智能三维坐标准确检测，解决板式家具尺寸不准确和孔偏问题。
前期1700万件部件
统计分析归纳
智能工厂通过前期1700万件部件统计分析归纳，用有限纸箱规格解决长期困扰定制家具的包装问题。
程序自动运算
获取包装方案
经过程序自动运算，获取板件包装方案，专人包装。在保证包装质量、减少货损和物流费用的同时，使作业变得更加简单。
全流程机械化、自动化
自主研发立体仓管理系统
实现仓库与各个子系统无缝对接，整个仓库系统无人管理，自动实现堆垛、自动分配货位、入库、优化货位、发货等一系列工作。
自动分配进出货
不仅实现“无人化”操作，而且大大提高了仓库中转效率，扩充了仓库容积。
四通八达的智能物流系统
智能工厂拥有15个发货站台，成千上万的客户产品从这里出发，运往全国乃至世界各地。致力打造华南智能物流工厂，让世界爱上智能工厂。
李连柱董事长在智能制造试点示范项目启动仪式上曾说
“打造一个引以为豪的制造企业是我们的理想与使命。我们致力于成为中国家具行业乃至制造业工业4.0的示范企业，提升整个制造业的信心！”
不仅仅是中国工业的未来趋势，更步入全球公众视野
更重要的是要能够让我们的生活变得更加便捷舒适
让我们的家变得更有个性更美好！
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